工业管道工程的施工程序和要求

一、工业管道的分类

  1. 按材料性质分类(金属、非金属)
  2. 按设计压力分类(真空、低压、中压、高压、超高压)
  3. 按输送温度分类(低温、常温、中温、高温)
按设计压力分类(Mpa)按输送温度分类(℃)
真空管道P<0//
低压管道0≤P≤1.6低温管道-∞<t≤-40
中压管道1.6<P≤10常温管道-40<t≤120
高压管道10<P≤100中温管道120<t≤450
超高压管道100<P≤+∞高温管道450<t≤+∞

二、工业管道的组成

工业管道的组成
管道组成件管子、管件、法兰、阀门、疏水器、过滤器、分离器、紧固件、密封件、节流装置、安全保护装置耐压软管、挠性接头、膨胀接头
管道支承件管吊、吊杆、吊耳、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、支撑杆、锚固件、平衡锤、滑动支架、链条、导轨、滚柱、鞍座、托座、垫板、松紧螺栓、卡环、U 形夹、管夹、夹板

三、工业管道的施工程序

施工准备→预留、预埋、测量→管道及支架预制→附件及法兰加工检验→管段预制→管道安装→系统检验→系统试验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总及竣工图绘制→竣工验收

四、工业管道施工技术要求

管道施工前应具备的条件

1)施工图纸和相关技术文件应齐全,并已按规定程序进行设计交底和图纸会审;

2)施工组织设计或施工方案已经批准,并已进行技术和安全交底;

3)施工人员已按有关规定考核合格;

4)已办理工程开工文件;

5)用于管道施工的机械、工器具应安全可靠,计量器具应检定合格并在有效期内;

6)已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案;

7)压力管道施工前,应向工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知,并应接受监督检验单位的监督检验。

管道元件和材料的检验

1)管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件,并符合现行国家标准和设计文件的规定;

2)管道元件和材料使用前应核对其材质、规格、型号、数量和标识,进行外观质量和几何尺寸的检查验收,标识清晰完整,能够追溯到产品质量证明文件;

3)当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时,在异议未解决之前,该批管道元件或材料不得使用;

4)产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书

产品合格证名称编号、规格型号、执行标准
质量证明书材料化学成分、材料及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式试验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明

5)铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件,应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并做好标识;材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料,在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢直接接触。
6)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料,进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金的管道元件和材料,供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件,且试验结果不得低于设计文件的规定。

7)阀门检验

试验项目试验介质试验压力试验时间试验温度
壳体压力试验洁净水1.5×工作压力5min5~40℃
阀门密封试验洁净水1.1×工作压力5min5~40℃
注:① 不锈钢阀门试验时,水中氯离子含量不得超过 25ppm② 安全阀的校验应进行整定压力调整、密封试验,做好记录、铅封、出具校验报告

四、工业管道施工技术要求

管道安装技术要求

1)管道套管安装要求

① 管道焊缝不应设置在套管内;

② 穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度;

③ 穿过楼板的套管应高出楼面 50mm;

④ 穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽;

⑤ 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。

2)与设备连接的管道安装要求

① 管道与动设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度、同心度;

② 管道与动设备连接时,不得采用强力对口,使动设备承受附加外力;

③ 管道与动设备最终连接时,应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移;

④ 管道安装合格后不得承受设计以外的附加荷载;

⑤ 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接,或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时,应在储罐液压(充水)试验合格后安装,或在储罐液压(充水)试验及基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰的连接。

3)伴热管和夹套管的安装要求

① 伴热管应与主管平行安装,并能自行排液;当一根主管需要多根伴热管伴热时,伴热管之间的相对位置应固定;

② 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧,或靠近支架的侧面,铅垂伴热管应均匀分布在主管周围;

③ 不得将伴热管直接点焊在主管上;弯头部位的伴热管绑扎带不得少于 3 道;对不允许与主管直接接触的伴热管,伴热管与主管之间应设置隔离垫;伴热管经过主管法兰、阀门时,应设置可拆卸的连接件;

④ 夹套管外管经剖切后安装时,纵向焊缝应设置在易于检修的部位;

⑤ 夹套管的定位板安装宜均匀布置,且不影响环隙介质的流动和管道的热位移。

4)阀门安装要求

① 阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并按介质流向确定安装方向;

② 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装,对接焊缝底层宜采用氩弧焊,且应对阀门采取防变形措施;

③ 安全阀应垂直安装;安全阀的出口管道应接向安全地点,进出管道上设置截止阀时,安全阀应加铅封,且应锁定在全开启状态。
5)支吊架安装要求

① 支吊架安装位置准确无误,平整牢固,与管道接触紧密;管道安装时及时固定和调整支吊架;

② 无热位移的管道,吊杆应垂直安装,有热位移的管道,吊杆应偏置安装,吊点应设在位移的相反方向,并按位移值的½偏位安装;两根有热位移的管道不得使用同一根吊杆;

③ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,有热位移的管道,支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的½,绝热层不得妨碍其位移;

④ 有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支吊架进行检查调整;

⑤ 固定支架应按设计文件的规定安装,并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定,没有补偿装置的冷热管道直管段上,不得同时安装 2 个或 2 个以上的固定支架;

⑥ 弹簧支吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录,弹簧的临时固定件如定位销,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

6)静电接地要求
① 有静电接地要求的管道,当每对法兰或其他接头间的电阻值超过 0.03Ω 时,应设导线跨接;

② 静电接地引线宜采用焊接形式;

③ 有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道,导线跨接或接地引线不得与管道直接连接,应采用同材质连接板过渡;

④ 静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定值时,应进行检查调整。

管道系统试验和吹洗要求

压力试验

1)压力试验的规定

压力试验是以液体或气体为介质,对管道逐步加压,达到规定的压力,以检验管道强度和严密性的试验(目的):

① 管道安装完毕热处理和无损检测合格后进行试验(时间);

② 压力试验应以液体为试验介质,但当管道的设计压力≤0.6MPa 且采取安全措施时可采用气体为试验介质(介质);

③ 脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度(温度);

④ 进行压力试验时,划定禁区,无关人员不得进入(无关人员);

⑤ 试验过程发现泄露,不得带压处理,消除缺陷后重新进行试验(泄漏处理)

⑥ 压力试验结束应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置;

⑦ 压力试验完毕不得在管道上进行修补或增添物件,当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验;经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修或增添物件,可不重新进行压力试验;

⑧ 压力试验合格后应填写“管道系统压力试验记录”。

2)压力试验前应具备的条件

① 试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外,已按设计图纸全部完成;

② 焊缝及其他待检部位尚未防腐、绝热;

③ 无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开;

④ 膨胀节已设置了临时约束装置;

⑤ 安全阀、爆破片、仪表元件已拆下或加以隔离;

⑥ 试验用的压力表已校验并在有效期内,精度不低于 1.6 级,数量不少于 2 块,量程为被测最大压力的 1.5~2 倍;

⑦ 试验方案已经过批准,并进行了安全技术交底;

⑧ 相关资料已经建设单位和有关部门复查;
⑨ 管道已按试验要求进行了加固;符合压力试验要求的液体或气体已经备齐;

3)液压试验的实施要点

① 试验介质应使用洁净水,对不锈钢、镍及镍合金钢管道,或对连有不锈钢、镍及镍合金钢管道或设备的管道,水中氯离子含量不得超过 25ppm;

② 试验环境温度不低于 5℃,低于 5℃采取防冻措施;

③ 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的 1.5 倍,且不得低于 0.4MPa;

④ 试验前注入液体时应排尽空气,缓慢升压,达到试验压力后稳压 10min,再将试验压力降至设计压力,稳压 30min,检查压力表有无压降、管道有无渗漏。
排气升压→P 试验(10min)→P 设计(30min)→检查

二、管道吹扫清洗

吹扫清洗的一般规定

1)管道系统压力试验合格后进行吹扫与清洗,并编制吹扫与清洗方案:

① 吹扫与清洗的程序、方法、介质、设备;

② 吹扫与清洗的介质的压力、流量、流速、操控方法;

③ 检查方法、合格标准、安全技术措施及其他注意事项。

2)管道吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行;管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件、脏污程度确定,例如:

① 公称直径≥600mm 的管道采用人工清理

② 公称直径<600mm 的液体管道采用水冲洗

③ 公称直径<600mm 的气体管道采用压缩空气吹扫

④ 蒸汽管道采用蒸汽吹扫

⑤ 非热力管道不得采用蒸汽吹扫

水冲洗实施要点

1)水冲洗介质应使用洁净水,冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道,水中氯离子含量不得超过 25ppm;

2)水冲洗流速不得低于 1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力;

3)水冲洗排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积的 60%,排水时不得形成负压;

4)水冲洗应连续进行,设计无规定时,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格;水冲洗合格后,及时将管内积水排净并吹干。

空气吹扫实施要点

1)采用空气间断性吹扫,吹扫流速不宜小于 20m/s,吹扫压力不得大于设计压力,吹扫忌油管道时气体中不得含油;吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的靶板,5min 后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格;

2)蒸汽管道吹扫前,管道系统的绝热工程应已完成,蒸汽流速不小于 30m/s;蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行,每次吹扫一根,轮流吹扫。

油清洗实施要点

1)机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道应在酸洗合格后,系统试运转前进行油清洗;不锈钢油系统管道宜在蒸汽吹扫后进行油清洗。

2)油清洗应采用油循环的方式进行,每 8h 在 40~70℃内反复升降油温 2~3 次,并及时更换或清洗滤芯;

3)当设计文件或产品技术文件无规定时,油清洗后采用滤网检验;

4)油清洗合格后的管道,采用封闭或充氮保护措施。

标签: none

添加新评论